事前準備
各金型の完全なライフサイクル記録を確立します。金型ごとに個別のファイルを作成し、材料仕様、使用開始日、累積生産サイクル、過去のメンテナンス履歴、摩耗部品の交換間隔などの重要な情報を完全に文書化します。これは、将来のメンテナンス スケジュールの基礎として機能します。
メンテナンス レベルの分類と等級付け: 金型を、使用頻度、生産材料の種類、精度要件に基づいて、{0}}高負荷量産、-標準量産、および低{2}}量/多-種類/断続的使用-の 3 つのタイプに分類し、それぞれに適切なメンテナンス強度を割り当てます。
役割と責任の定義: 金型のメンテナンスと金型の取り付け/取り外しの訓練を受けた担当者を主な実行者として指名します。射出成形の監督者を日常業務の監督に任命し、監督者が定期的な抜き取り検査を実施して適切な実施を確保します。
段階別の中核保守活動
本番前の予防メンテナンス:-
金型の表面から油と錆を取り除き、すべての冷却水路をきれいにして、スプルー ブッシュの半径に残留破片がないか検査し、可動部品がスムーズに動作することを確認します。
電気部品 (加熱ロッド、熱電対など) の性能を事前にテストします。結果を文書化して、損傷がないことを確認し、本番環境中の予期しない障害を防止します。-
生産中の定期メンテナンス:
パーティング ラインやランナーの表面からプラスチックのストランドや破片を 1 日 2 回取り除きます。ガイドピラー、ガイドブッシュ、位置決めピンには1日1回グリスを塗布してください。
シフトごとにエジェクター ピン、スライダー、リフターを点検し、固着や摩耗がないか確認し、金型固定ネジが緩んでいる場合は締めてください。{0}}
機械トン数に基づいてメンテナンスのしきい値を設定します。100T ～ 150T の機械では 30,000 サイクルごとに、210T ～ 350T の機械では 20,000 サイクルごとにメンテナンスを実行します。トン数が大きくなるほど、メンテナンス間隔は短くなります。
